Pack d'impression DTF

Impression numérique pour transfert à chaud direct

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Qu’est-ce que l’impression DTF (Direct To Film)?

Le procédé DTF est aussi simple que son nom l’indique – Il s’agit d’imprimer sur un papier film et transférer directement sur le tissu. L’avantage, qui rend ce procédé accessible à un plus grand nombre de personnes, est la liberté d'imprimer sur presque n'importe quel vêtement ou support textile  : Tee shirt, Sweat, Polo, Veste, Blouson,  Casquette, Coupe vent, Parapluie, etc.  

 

Prérequis pour l’impression DTF:

L’atout du procédé DTF est qu’il ne demande pas d’investissement important de la part de l’utilisateur. Que ce soit quelqu’un déjà familier avec l’impression numérique et souhaite passer à l’impression DTF afin de diversifier ses techniques, ou alors quelqu’un qui débute tout juste dans l’impression textile, les conditions restent les mêmes:

 

L’impression DTF (Etapes) –

Etape 1 – imprimer sur le film

Au lieu d’imprimer sur un papier quelconque, insérer le PET film dans le bac de l’imprimante. Veuillez d’abord imprimer la couche de blanc sur le papier film avant de sélectionner les couleurs adéquates dans les paramètres de­ l’imprimante, qui viendront se déposer sur la couche blanche.

 

Etape 2 – Poudrage

Cette étape correspond à l’application de la poudre thermofusible sur le film où est imprimée l’image. La poudre est appliquée uniformément lorsque l’imprimé est humide et l’excès doit être soigneusement éliminé. Afin de bien s’assurer que la poudre est uniformément répartie, on peut tenir le film par ses bords courts de manière à ce que ses bords longs soient parallèles au sol (orientation paysage) et de verser la poudre au milieu du film de haut en bas, de manière à ce qu'elle forme environ 1 tas de pouce d'épaisseur au centre du haut vers le bas. Il faut ensuite récupérer le film et la poudre et le plier légèrement vers l'intérieur de manière à ce qu'il forme un léger U avec la surface concave tournée vers soi. Maintenant, secouez très légèrement ce film de gauche à droite de manière à ce que la poudre se répande lentement et uniformément sur toute la surface du film. Alternativement, on peut utiliser des agitateurs automatisés disponibles pour les configurations commerciales.

 

Étape 3 - Faire fondre la poudre

Cette opération peut être réalisée de différentes manières. La plus courante consiste à placer le film avec l'image imprimée et la poudre appliquée dans le four de séchage et à le chauffer. Si le four de séchage n'est pas disponible, placez le film à l'intérieur de la presse à chaud et amenez le haut de la presse très près du film mais sans le toucher. Il doit y avoir un espace d'environ 4 à 7 mm entre le film et la plaque supérieure de la presse à chaud. On peut utiliser un fil métallique pour fixer la partie supérieure de la presse de manière à ce qu'elle ne se referme pas totalement sur le film et laisse un espace nécessaire.
Pour de meilleurs résultats, il est fortement recommandé de suivre les spécifications du fabricant pour la fusion de la poudre. En fonction de la poudre et de l'équipement, le chauffage est généralement effectué pendant 2 à 5 minutes à une température de 160 à 170 degrés Celsius.

 

Étape 4 - Pré-pressage

Cette étape consiste à pré-presser le tissu avant le transfert de l'image par le film. Le tissu est maintenu dans la presse à chaleur et pressurisé à chaud pendant environ 2 à 5 secondes.
Cette opération a pour but d'aplatir le tissu et de le déshumidifier. Le pré-pressage permet de transférer correctement l'image du film sur le tissu.

 

Étape 5 – Transfert

Cette étape est le cœur du processus d'impression DTF. Le film PET contenant l'image et la poudre fondue est placé sur le tissu pré-pressé dans la presse à chaud pour obtenir une forte adhésion entre le film et le tissu, ce qui correspond en d’autres termes au « séchage ». Le durcissement se fait à une température comprise entre 160 et 170 degrés Celsius pendant environ 15 à 20 secondes. Le film est maintenant fermement fixé au tissu.

 

Étape 6 – Peeling à froid

Le tissu et le film sont désormais fixés, et doivent refroidir à température ambiante, avant de pouvoir retirer le film. Le thermofusible ayant une nature similaire à celle des amides, il agit, en refroidissant, comme un liant qui maintient le pigment coloré des encres en bonne adhérence avec les fibres du tissu. Une fois le film refroidi, il doit être décollé du tissu, laissant le motif requis imprimé à l'encre sur le tissu.

 

Étape 7 - Post-pressage

Cette étape est facultative, mais elle est fortement recommandée pour obtenir les meilleurs résultats et des paramètres de haute performance comme la résistance au lavage et au frottement. Au cours de cette étape, le tissu final avec le motif transféré est pressé dans la presse à chaud pendant environ 10 à 15 secondes.

Avantages de l’impression DTF –

1. Fonctionne sur presque tout type de tissu

2. Ne nécessite pas de prétraitement

3. Excellente résistance au lavage

4. Le tissu a un toucher léger

5. Le procédé est plus rapide et moins fastidieux que le procédé DTG

 

MUST TECHNOLOGIE propose également des encres, papier film, poudres, etc. compatibles avec l’impression DTF.

 

En somme, on pourrait dire que le procédé DTF lève pratiquement toutes les restrictions qui sont couramment rencontrées dans les autres processus d'impression textile. Étant donné que le prétraitement n'est pas nécessaire, dans de nombreux cas, le coût global de l'impression est réduit, offrant ainsi une marge bénéficiaire plus importante. En conclusion, le procédé d'impression DTF peut être considéré comme un moyen efficace de produire des tissus de manière économique.

 

SYSTÈME

SYSTÈME D'ENCRE	4 couleurs CMJN + Blanc
TÊTES D'IMPRESSION	2 Têtes Epson I3200/4720
LARGEUR D'IMPRESSION MAX	700 mm
POIDS	600 kg
RÉSOLUTION	1440Dpi
VITESSE D'IMPRESSION	Modèle de production 4pass : 7 m2/h
VITESSE D'IMPRESSION	Modèle de production 4pass : 9 m2/h
VITESSE D'IMPRESSION	Modèle de production 4pass : 15 m2/h
TYPE D'ENCRE	Encre pigmentaire textile à base d'eau
CAPACITÉ	Réservoir d'encre de 1,5 L
SYSTÈME D'ALIMENTATION EN ENCRE	Continue à pression négative
SYSTÈME DE COMPENSATION	Nettoyage automatique, antiblocage, flash automatique et hydratant
GARANTIE	Les machines bénéficient d’une garantie retour atelier de 12 mois, sauf pour les parties du système d'impression comme la tête d'impression, la station d'arrêt de la tête (capping station), la raclette, le damper ou le système de tuyaux.